Визуална проверка: Наблюдавайте компонентите директно с просто око, за да проверите дали има пукнатини, счупвания, вдлъбнатини, драскотини, мръсотия и други проблеми и потвърдете дали маркировките са ясни и дали щифтовете са деформирани.
Проверка с лупа/микроскоп: За някои малки компоненти или дефекти, които са трудни за откриване с невъоръжено око, можете да използвате лупа или микроскоп, за да наблюдавате, който може да види по-ясно формата на спойките, плоскостта на щифтовете и малките дефекти по повърхността.
Измерване на размери: Използвайте инструменти за прецизно измерване, като дебеломер и микрометри, за да измерите разстоянието между щифтовете и външните размери на компонентите, за да сте сигурни, че отговарят на изискванията на спецификацията.
Тест на параметри: Използвайте професионални инструменти като мултиметри и LCR тестери за импеданс, за да измерите съпротивлението, капацитета, индуктивността и други параметри на компоненти като резистори, кондензатори и индуктори, за да определите дали те са в определения диапазон на грешка.
Функционален тест: Свържете компонентите към определена верига, приложете съответния входен сигнал и установете дали неговият изход отговаря на нормалните функционални изисквания. Например, въведете различни логически сигнали към логическата верига, за да проверите дали изходът съответства на логическата връзка.
Тест за издържано напрежение: Определено напрежение се прилага към компонентите чрез тестер за издържано напрежение, за да се провери дали могат да издържат на напрежението без повреда, изтичане и т.н. в рамките на определено време, така че да се оценят техните изолационни характеристики и способност за издържане на напрежение.
Тест за околната среда: Компонентите се поставят при специфични условия на околната среда като висока температура, ниска температура, висока влажност и солен спрей, за да се симулира суровата среда, на която могат да се натъкнат при реална употреба, да се наблюдават промените в тяхната производителност и външен вид и да се оцени тяхната адаптивност към околната среда.
Тест за стареене: Процесът на стареене на компонентите се ускорява чрез стареене при съхранение при висока температура, стареене при цикъл при висока температура, стареене при висока температура и т.н., за да се открие тяхната стабилност на производителността след дългосрочна употреба и да се открият потенциални ранни проблеми с повреда в аванс.
Тест за вибрации и удари: Вибрациите и ударите се прилагат към компонентите с помощта на оборудване като вибрационни маси и тестери за удар, за да се тества здравината на тяхната механична структура и стабилността на техните електрически характеристики, като се гарантира, че те могат да издържат на определено механично напрежение по време на транспортиране и употреба .
Рентгеново откриване: Рентгеновите лъчи се използват за проникване в компонентите, за да се наблюдава тяхната вътрешна структура, като например качеството на заваряване на споените съединения, опаковането на чиповете и дали има пукнатини вътре.
Ултразвуково тестване: Използва характеристиките на отражение и пречупване на ултразвукови вълни при разпространение вътре в компонентите за откриване на вътрешни дефекти като разслояване, пори и пукнатини. Той е особено подходящ за откриване на компоненти с многослойни структури.
Тестване с магнитни частици: Използва се главно за откриване на дефекти като пукнатини по повърхността и близо до повърхността на компоненти, направени от феромагнитни материали. Чрез прилагане на магнитен прах върху повърхността на компонентите, когато има дефекти, магнитният прах ще се събере при дефектите, като по този начин показва местоположението и формата на дефектите.
Автоматизирана оптична инспекция (AOI): Използвайте оборудване за автоматична оптична инспекция за сканиране на компоненти през камери и използвайте технология за обработка на изображения и предварително зададени правила за откриване, за да идентифицирате бързо и точно проблеми като липсващи компоненти, неправилно инсталиране, деформация на щифта и дефекти на спойката.
Автоматизирана рентгенова проверка (AXI): Автоматично извършвайте рентгенова проверка на платки и други компоненти на производствената линия. Той може да открие вътрешни дефекти, които са трудни за откриване с традиционната визуална проверка, да подобри ефективността и точността на откриване и може да се използва за контрол на качеството в широкомащабно производство.
Инспекция за вземане на проби: Съгласно определен план за вземане на проби, някои проби се избират на случаен принцип от партида компоненти за проверка и състоянието на качеството на цялата партида продукти се прави извод въз основа на резултатите от проверката на пробите.
Статистически контрол на процеса (SPC): Чрез събиране, анализиране и наблюдение на ключови данни за характеристиките на качеството в производствения процес, изготвяне на статистически диаграми като контролни диаграми, необичайните колебания в производствения процес могат да бъдат открити своевременно и могат да бъдат предприети мерки за правят корекции и подобрения, за да гарантират стабилността на качеството на продукта.
